Pendant presque trente ans, nous avons fabriqué en interne des optiques pour lasers de haute puissance. La production pour les revêtements diélectriques durs a été ouverte en 1986. En 2008, nous avons commencé la production interne de substrats pour lentilles. A partir de ce moment-là, nos produits optiques de forme sphérique obtenus en CNC ont enregistré des délais de livraison particulièrement rapides. Avant le revêtement, les supports sont nettoyés à l’aide de notre système de nettoyage par ultrasons.
On a tout : PVD, IAD et IBS
Notre usine peut réaliser la gamme complète de technologies de traitements optiques pour le plus grand avantage de nos clients. Il y a un revêtement adapté à chaque application.
Le dépôt physique en phase vapeur (PVD) est une méthode consacrée de revêtement qu’on utilise pour tous les revêtements classiques. Le dépôt assisté par faisceau d’ions (IAD) a été introduit pour les couches compactes ; ensuite, on a ajouté la pulvérisation par faisceau d’ions (IBS) dans la production de revêtements à dispersion extrêmement faible qui ne présentent ni dérives de température ni humidité. On peut réaliser presque toutes les courbes spectrales.
Par exemple, on utilise la méthode de pointe IBS pour les miroirs ayant les valeurs les plus élevées de réflectivité ou pour des revêtements très complexes.
Systèmes de pointe avec technologie de mesure intégrée
Durant les deux dernières années, nous avons beaucoup investi dans des nouveaux systèmes et nous avons modernisé ceux existants. La plupart de nos systèmes de traitement sont entièrement automatisés, à commandes informatisées et dotés d’une capacité de suivi en ligne pour la surveillance de la composition des couches pendant le processus de revêtement. Cela assure une très grande fiabilité du processus ; cela permet aussi une très haute précision dans la production de revêtements selon les spécifications et une reproduction exacte de la conception.
Prototypes et grandes quantités
Nous traitons les substrats en verre et en silice fondue à partir de quelques millimètres jusqu’à une taille maximale de Ø 400 mm. Grâce à nos équipements, nous sommes en mesure de produire à la fois des petites et grandes quantités à moindre coût : par exemple, dans un seul cycle de production nous pouvons réaliser soit quelques pièces avec un diamètre de 400 mm soit une grande quantité de pièces avec un diamètre de 1” ou 2”.
Des mesures interférométriques aux essais du seuil de dommages : un équipement complet de mesure le long de la chaîne de production
Pour notre gestion interne de l’assurance qualité, nous avons mis en place plusieurs stations de mesure à des étapes distinctes le long de la chaîne de production. Au niveau de la production des substrats, on peut vérifier la concentricité du verre. On peut déterminer le rayon de courbure et la qualité de surface par voie interférométrique. On peut vérifier la propreté et la microrugosité de la surface mesurée à l’aide d’un interféromètre à lumière blanche. Cette valeur est nécessaire afin de fabriquer des miroirs qui présentent des valeurs de réflectivité les plus élevées en utilisant des revêtements IBS à faible dispersion.
A la fin, les spécifications du traitement sont vérifiées à l’aide de photomètres spectraux ; les courbes de mesures sont fournies sur demande.
En conformité à la norme ISO, nous effectuons des essais internes du seuil de dommages à 1064 nm.
La stabilité du traitement et une gamme complète de solutions de mesure garantissent la qualité de notre optique laser !
Documentation
Pour garantir un cadre clair de classification et de traçabilité des produits, les composants optiques terminés peuvent être étiquetés avec le numéro du lot : ceci est apposé en marge du produit optique en utilisant un laser CO2.
