Zunächst möchte der Produktionsleiter gleich mal mit einem Missverständnis aufräumen: „Bei LASER COMPONENTS werden keine Fasern hergestellt. Wir konfektionieren Fasern, die wir von unseren Zulieferern bekommen. Das heißt, wir fertigen daraus Kabel mit Steckern und Schutzschläuchen.“ Dabei müssen seine Mitarbeiter mit größter Sorgfalt vorgehen, denn das Material ist sehr anspruchsvoll. Die dünnsten Fasern sind in etwa so dick wie ein menschliches Haar. Biegt man sie zu stark, brechen sie ab. Bekommen die Endflächen einen Kratzer, ist diese Faser im schlimmsten Fall zu nichts mehr zu gebrauchen.

Die Konfektionierung läuft in vier Arbeitsschritten ab. Für jeden ist ein eigener Arbeitsbereich vorgesehen, an dem alle notwendigen Werkzeuge griffbereit zur Verfügung stehen. Beim Ablängen werden die Fasern zunächst auf die gewünschte Länge zurechtgeschnitten – oder besser gesagt gebrochen. Bevor sie mit Steckern versehen werden, muss mit einer Spezialzange, dem Stripper, das äußere Coating entfernt werden.

„Die Besteckerung ist ein kritischer Punkt“, erklärt Stefan Hanf. „Die Steckverbindung ist ja die Stelle, an der das Licht das Kabel verlässt. Wenn hier  auf die falsche Coatingschicht geklebt wird, der Stecker noch verunreinigt ist, der Kleber falsch dosiert wurde oder die Faser nicht ganz zentral in der Ferrule sitzt, kann das schwerwiegende Folgen haben. Im schlimmsten Fall brennt Ihnen die Faser ab. Und das meine ich wörtlich.“

Der Zwei-Komponenten-Kleber kann die optischen und mechanischen Eigenschaften verändern. Deshalb kommt es hier auf jedes Milligramm an. Die Dosierung übernimmt ein spezielles Gerät, das vorher genau so eingestellt wurde, dass die Menge zur vorliegenden Faser-Stecker-Kombination passt. Danach kommt das Steckerende erstmal für mehrere Stunden zum Aushärten in den „Ofen“. Auch hier hängt die Temperatur davon ab, was der Kunde für seine Anwendung als notwendig erachtet. Im Extremfall wird auf 300°C aufgedreht.