Seit nunmehr fast 30 Jahren fertigt Laser Components Hochleistungslaseroptik im eigenen Haus. Die Produktionsstätte für harte dielektrische Schichten wurde im Mai 1986 eingeweiht. Im Jahr 2008 kam dann noch eine eigene Substratfertigung für Linsen dazu, sodass sphärische Optiken mittels einer CNC Fertigung mit sehr kurzen Lieferzeiten hergestellt werden können.
Am Anfang wurden die Beschichtungen mit dem sogenannten PVD (Physical Vapour Deposition) Verfahren hergestellt. Über die Jahre wurde die Fertigung mehrmals erweitert und es kamen weitere Anlagen, aber auch weitere Beschichtungstechniken hinzu. So wurde IAD (Ion Assisted Deposition) eingeführt, bei dem ein extra Ionenstrahl für noch kompaktere Schichten sorgt.
Schließlich werden seit mehreren Jahren auch IBS (Ion Beam Sputter) Schichten angeboten, die sehr kompakte Coatings frei von einer Temperatur- und Feuchtigkeitsdrift ergeben. Diese Beschichtungen sind zusätzlich äußerst streuarm, wodurch Spiegel mit höchsten Reflexionswerten möglich sind. Mit diesem Prozess lassen sich auch sehr komplexe Schichtsysteme realisieren, sodass nahezu jeder spektrale Verlauf realisiert werden kann.
Je nach Bedarf können also PVD, IAD oder IBS Beschichtungen gefertigt werden. Somit sind bei Laser Components alle am Markt gängigen Beschichtungsverfahren im eigenen Haus verfügbar und unseren Kunden bekommen für jede Anwendung das optimale Coating.
Der Umsatz an Laseroptiken ist über die letzten Jahre stark gewachsen und Laser Components hat seit Beginn der Fertigung kontinuierlich die Maschinenkapazität für Beschichtungsanlagen ausgebaut. Erst kürzlich wurde in weitere Beschichtungsanlagen und Messtechnik investiert. Die regelmäßigen Investitionen in neue und moderne Anlagen, sowie die Modernisierung der bestehenden Anlagen sorgen für eine zukunftssichere Aufstellung von Laser Components. Viele Anlagen laufen heute vollautomatisch, computergestützt und mit Online Monitorverfahren, das die Schichtzusammensetzung während des Beschichtungsprozesses überwacht. Dadurch kann eine sehr hohe Prozesssicherheit gewährleistet werden. Coatings können präzise gefertigt und ein bestimmtes Design kann sehr genau reproduziert werden. Dies bedeutet für Sie eine gleichbleibend hohe Qualität.
Laser Components ist spezialisiert auf „Harte Dielektrische Schichten“ auf Glas- und Quarzsubstraten. Die Bauteile können sehr unterschiedliche Größen ausweisen. Wir können heute Substrate von wenigen mm bis zu einer maximalen Größe von Ø400 mm beschichten. Dabei wird in allen Fällen sichergestellt, dass das Coating homogen auf den Teilen aufgebracht wird. In der größten Anlage können wenige Teile mit Durchmesser 400 mm oder alternativ sehr viele Teile mit Durchmesser 1“ oder 2“ in einem Durchgang gefertigt werden. Das bedeutet, dass wir mit dem vorhandenen Anlagenpark sowohl kleine (z.B. Prototypen) wie auch sehr große Mengen effizient herstellen können.
Um die Prozesssicherheit und die Qualität der Beschichtungen gewährleisten zu können ist einiges an Messtechnik verfügbar. Beginnen wir bei der eigenen Linsenfertigung.
Natürlich können der Krümmungsradius und die Formtreue interferometrisch gemessen werden. Zusätzlich kann die Zentrierung der Linsen gemessen und dokumentiert werden.
Die Sauberkeit der Politur kann geprüft werden und mittels eines Weißlicht Interferometers lässt sich sogar die Mikro-Rauigkeit der Oberfläche messen. Dieser Wert ist wichtig damit zusammen mit streuarmen IBS Beschichtungen Spiegel mit höchsten Reflexionswerten entstehen.
Bevor die Beschichtungen aufgebracht werden, können die Substrate in einer vollautomatischen Ultraschall Reinigungsanlage gesäubert werden. Die Präparation und die Beschichtungen selbst werden selbstverständlich in einer Reinraumumgebung durchgeführt.
Alle Coatings werden am Ende spektral geprüft. Die Messkurven werden mit Spektralphotometern gemessen und die Ist-Werte werden mit den Soll-Werten verglichen. Mit einem CO2 Laser können die fertigen Optiken mit der Chargennummer beschriftet werden, um eine eineindeutige Zuordnung und Rückverfolgbarkeit der Ware zu gewährleisten.
Ein Messplatz zur Ermittlung der Zerstörschwelle ist zusätzlich im Haus vorhanden. Mit diesem Aufbau können bei 1064 nm und nach der aktuellen ISO Norm die Werte zur Zerstörschwelle gemessen werden.
Die Einbindung der gesamten Messtechnik in den Produktionsprozess ist Laser Components sehr wichtig, um eine gleichbleibend hohe Prozessstabilität gewährleisten zu können. Wie oben dargestellt, wird ein großer Aufwand betrieben um sicherzustellen, dass alle Optiken den höchstmöglichen Anforderungen entsprechen.
Profitieren auch Sie von unseren Möglichkeiten – wir freuen uns auf Ihre Anfragen.
