Beim Laserlöten wird der Lötdraht mit dem Laser geschmolzen, um zwei metallische Bauteile miteinander zu verbinden. Der Vorteil des Lötens ist die minimale Wärmeeinbringung im Vergleich zu Schweißverfahren. Bei feuerverzinkten Blechen bedeutet das, dass die Zinkschicht nur in einem sehr begrenzten Bereich verdampft und die Bleche sich bei der Verarbeitung nur geringfügig verformen. Daher hat sich das Hartlötverfahren mit dem Laser vor allem im Karosseriebau durchgesetzt, um Verbindungen mit hoher mechanischer Stabilität zu erreichen, ohne den Korrosionsschutz zu beeinträchtigen. Andererseits kommt es oft vor, dass Oxide und Verunreinigungen in der Zinkschicht an der Lötnaht Unregelmäßigkeiten wie Spritzer, Poren und unebene Oberflächen verursachen.
Um das zu vermeiden, hat unser Partner Holo/OR jetzt ein diffraktives optisches Element (DOE) entwickelt: Es bildet drei Strahlen mit unterschiedlichen Durchmessern und Leistungsstärken. Entscheidend für die Qualität der Lötverbindung sind dabei zwei kleinere Leitstrahlen, die das Material vorwärmen, reinigen und so die Verzinkung für den Lötprozess vorkonditionieren. Der große Mittelstrahl übernimmt dann den eigentlichen Lötprozess. Durch die homogene Energieverteilung sorgt er dafür, dass der Lötdraht gleichmäßig geschmolzen wird. So lassen sich mit einem einzigen DOE eine bessere Schmelzleistung und sauberere Kanten erzielen. Um dies zu erreichen waren bisher mehrere Laser oder komplexe optomechanische Elemente nötig.
Das neue diffraktive optische Element aus UV Quarzglas hat einen Wirkungsgrad von 90% und beschleunigt den Lötprozess signifikant.
